PHẦN 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI

+ Các mặt còn lại không yêu cầu gia công .

 Thứ tự nguyên công gia công chạc bánh răng thay thế .

_ Gia công mặt đầu.

_ Gia công thô và tinh các mặt cơ bản.

_ Gia công các mặt còn lại cần gia công.

_ Gia công các lỗ ren.

_ Gia công cắt đứt.

_ Kiểm tra sản phẩm.

 Chuẩn đònh vò khi gia công

_ Khi đònh vò chi tiết càng để gia công, phải đảm bảo được vò trí tương

đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và vuông góc của các lỗ với

mặt đầu của nó.

+ Vì vậy chuẩn thô ban đầu có thể được chọn có thể là vành tròn ngoài

của lỗ và một mặt đầu của phôi. Chọn chuẩn như vậy để gia công lỗ cơ bản và

mặt đầu bên kia.

+ Tuy nhiên,nếu chỉ muốn gia công một mặt đầu của càng ở nguyên

công đầu tiên có thể chọn phương án đònh vò và phần trên của càng không gia

công. Lúc này ta dùng các đồ gá tự đònh tâm ( êtô hai má động ). Như vậy mặt

đầu của càng sẽ đảm bảo đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của càng.

_ Sau khi đã gia công lỗ cơ bản và một mặt đầu, chọn chuẩn tinh thống

nhất là lỗ và một mặt đầu để gia công các mặt còn lại.

 Chọn chuẩn công nghệ

_ Chọn mặt 10,11,5 làm chuẩn thô để gia công các mặt 6,7.

_ Chọn mặt 6,21làm chuẩn thô để gia công các mặt 7,8.

_ Chọn mặt 8,6,5 làm chuẩn tinh để gia công các mặt 13,17,20.

_ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh để gia công các mặt 12.

8



_ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh â để gia công các mặt 19.

_ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh â để gia công các mặt 0,1,3,4.

_ Chọn mặt 8,6,13 làm chuẩn tinh để gia công mặt 2.

PHẦN 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ

1/ Nguyên công 1 :Phay mặt 6,9

a) Sơ đồ đònh vò : như trong hình vẽ của phương án 2.

b) Đồ gá

_ Đònh vò : Mặt đầu đònh vò 3 bậc tự do, mặt bên của càng đònh vò 2 bậc tự

do, mặt bo tròn của càng đònh vò 1 bậc tự do. Vậy chi tiết bò khống chế 6 bậc

tự do.

_ Kẹp chặt : Dùng 2 bu lông kẹp chặt lên mặt đầu còn lại.

c) Chọn máy gia công : Chọn máy phay 6 H12 (TL II/221)

_ Công suất động cơ N=7Kw

_ Hiệu suất máy =0.75

_ Số vòng quay trục chính n=30 – 1500 v/ph

_ Bước tiến của bàn máy : 30 – 1500 mm/ph

_ Lực lớn nhất theo hướng tiến dao là : 1500Kg

d) Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao phay mặt đầu

_ D=100mm; B=50mm; d=32mm (H7); Số răng Z=8; =200; =150

_ Chu kỳ bền của dao phay : T=120 phút

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

Dùng phiến kiểm, thước kiểm, mẫu so sánh để kiểm tra độ phẳng, độ

nhám

f) Chọn dung dòch trơn nguội :

Tưới dung dòch Emunxy vào bề mặt gia công trong suốt quá trình cắt.

2/ Nguyên công 2 : tiện 2 mặt 7,8

9



a) Sơ đồ dònh vò : như trong hình vẽ của phương án 2

b) Đồ gá :

_ Đònh vò : Dùng mâm cặp 3 chấu tự đònh tâm đònh vò 5 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : Dùng mâm cặp 3 chấu tự đònh tâm.

c) Chọn máy : Máy tiện T630

_ Công suất máy N=7Kw

_ Khoảng cách giữa bàn máy và tâm trục chính là : 350mm.

d) Chọn dụng cụ cắt : chọn dao tiện răng chắp mảnh hợp kim cứng : =150;

=200

e) Chọn dụng cụ kiểm tra : dùng thước cặp, calíp trụ, mẫu so sánh hoặc

máy đo độ nhám để đo kích thước và độ nhám yêu cầu.

f) Chọn dung dòch trơn nguội :

_ dung dòch Emunxy.

3/ Nguyên công 3 :Phay mặt 18

a) Sơ đồ đònh vò : như hình vẽ trong phương án 2.

b) Đồ gá :

_ Đònh vò : mặt 7 đònh vò 3 bậc tự do, mặt 8 đònh vò 2 bậc tự do, mặt 5 đònh vò

1 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu

của chi tiết gia công.

c) Chọn máy : Máy phay có đầu chép hình

_ Công suất động cơ : N=3Kw

_ Số vòng quay trục chính n=50 – 2240v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 18 – 800mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 9 – 400mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

10



_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100 để đo.

f) Chọn dung dòch trơn nguội :

Dung dòch Emunxy

4/ Nguyên công 4 : Phay mặt 20 và 13

a) Sơ đồ đònh vò : như hình vẽ trong phương án 2.

b) Đồ gá :

_ Đònh vò : mặt 6 đònh vò 3 bậc tự do, mặt 8 đònh vò 2 bậc tự do, mặt 5 đònh vò

1 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu

của chi tiết gia công.

c) Chọn máy : Máy phay 6H12

_ Công suất động cơ : N=4.5Kw

_ Số vòng quay trục chính n=31.5 – 1600v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 25 – 1250mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 8.3 – 416.6mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4 Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100 để đo.

e) Chọn dung dòch trơn nguội :

Dung dòch Emunxy

5/ Nguyên công5 : phay thô mặt 12,12’

a) Sơ đồ đònh vò : như hình vẽ trong phương án 2.

b) Đồ gá :



11



_ Đònh vò : mặt 6 đònh vò 3 bậc tự do, mặt 8 đònh vò 2 bậc tự do, mặt 13 đònh

vò 1 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu

của chi tiết gia công.

c) Chọn máy : Máy phay 6H12

_ Công suất động cơ : N=4.5Kw

_ Số vòng quay trục chính n=31.5 – 1600v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 25 – 1250mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 8.3 – 416.6mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100 để đo.

f) Chọn dung dòch trơn nguội :

Dung dòch Emunxy

6/ Nguyên công 6 : phay mặt 19

a) Sơ đồ đònh vò : như hình vẽ trong phương án 2.

b) Đồ gá :

_ Đònh vò : mặt 6 đònh vò 3 bậc tự do, mặt 8 đònh vò 2 bậc tự do, mặt 13 đònh

vò 1 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu

của chi tiết gia công.

c) Chọn máy : Máy phay 6H12

_ Công suất động cơ : N=4.5Kw

_ Số vòng quay trục chính n=31.5 – 1600v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 25 – 1250mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

12



_ Giới hạn chạy dao đứng 8.3 – 416.6mm/ph

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay : thiết kế dao phay góc chuyên dùng để phay 2 mép vát

của mặt 19; cần chú ý là do chiều rộng của rãnh thoát dao 17 không đủ lớn

nen phải thiết kế dao có đường kính đủ nhỏ để gia công từng mép một.

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100, có thể dùng phương pháp đo trực tiếp hay gián tiếp

f) Chọn dung dòch trơn nguội:

Dung dòch Emunxy

7/ Nguyên công 7 : phay mặt 0,1,3,4

a) Sơ đồ đònh vò : như hình vẽ trong phương án 2.

b) Đồ gá :

_ Đònh vò : mặt 6 đònh vò 3 bậc tự do, mặt 8 đònh vò 2 bậc tự do, mặt 5 đònh vò

1 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu

của chi tiết gia công.

c) Chọn máy : chọn máy khoan cần 2H53 (TL IV,112)

_ Đường kính lỗ gia công lớn nhất : 35mm

_ Công suất động cơ : N=3Kw

_ Côn mooc trục chính N04

_ Số vòng quay trục chính : n=25 – 2500v/ph

_ Giới hạn chạy dao : 0.056 – 2.5mm/vòng

d) Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn mũi khoan 8.5mm bằng thép gió.

_ Chọn mũi khoét 12mm bằng thép gió.

_ Chọn mũi khoét bậc 16mm bằng thép gió.



13



_ Chọn mũi tarô ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét, kiểu 2,

bằng thép gió : l3=19mm; d3=10mm; R=4.5mm (I,424)

e) Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng calíp trụ, thước cặp 1/100, dưỡng đo ren để kiểm tra.

f) Chọn dung dòch trơn nguội:

Dung dòch Emunxy

8/ Nguyên công 8: phay cắt đứt rãnh 2

a)Sơ đồ đònh vò : như hình vẽ trong phương án 2.

b)Đồ gá :

_ Đònh vò : mặt 6 đònh vò 3 bậc tự do, mặt 8 đònh vò 2 bậc tự do, mặt 13 đònh

vò 1 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu

của chi tiết gia công.

c)Chọn máy :Chọn máy như máy trong nguyên công 1

d)Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao phay cắt đứt được chế tạo bằng thép gió

e)Chọn dụng cụ kiểm tra :

Dùng thước cặp hoặc căn lá để kiểm tra kích thước .

f)Chọn dung dòch trơn nguội:

Dung dòch Emunxy

PHẦN 6 : TÍNH LƯNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

1. Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích

Lượng dư nhỏ nhất một phía :

Zimin = RZi-1 + Ti-1 + ρ i-1 + ε i

Lượng dư nhỏ nhất hai phía :



14



2Zimin = 2(RZi-1 + Ti-1 +



ρ 2i-1+ ε 2i



Trong đó :

Zimin :lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i.

Rzi-1 : chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại, µm.

Ti : chiều sâu lớp biến cứng ( bề mặt hư hỏng ) ở bước gia công trước để

lại, µm.

ρ i-1 : sai số không gian của bề mặt gia công của bước gia công trước để

lại, µm.

ρ =



ρ 2cv+ ε 2vt



với ρ cv là sai số do cong vênh bề mặt gia công, ρ vt là



sai số vò trí tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn đònh vò, µm.

ε i = ε 2c + ε 2k + ε 2đg với ε c là sai số chuẩn, ε k là sai số do kẹp chặt và ε

đg



là sai số của đồ gá.

±0 , 3

p dụng cho lỗ có φ 63 cấp chính xác 12 ( vẽ kỹ thuật cơ khí tập 2/



trang 8 ) với phôi là phôi đúc có khối lượng 1,7kg, dựa theo qui trình công nghệ

ta tra các giá trò cần thiết cho các bước gia công [ TL I ,trang 37 ] ;

Bước 1: Tiện thô δ 1 = 300 µm , RZa1 = 50 µm , Ta1 =50 µm .

Bước 2 : Tiện tinh : δ 1 =13 µm , RZa2 =20 µm , Ta2 =0 µm (cấp chính xác 5 ).

Sai lệch không gian của phôi : ρ = 0 ( STCNCTM T1/trang 34 ).

 Sai số gá đặt phôi :

_ Sai số chuẩn : ε c = 0 ( trang 57 sách hướng dẫn ĐAMH “Lê Trung

Thực” ), ( chuẩn đònh vò trùng với chuẩn thiết kế ).

_ Sai số kẹp chặt : ε k = 100 ÷ 150 µm ( STCNCTM T1/trang 38 ).

_ Sai số gá đặt : không đáng kể.

⇒ ε 1 = ε k1 = 100 µm .



ε 2 = ε k2 =50 µm .



Dựa vào các thông số trên, ta tính được lượng dư như sau :

_ Lượng dư cho bước gia công tiện thô :



15