CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT

độ dự đốn trước về tính đồng nhất (đồng dạng) và có thể tin cậy được, tại mức chi phí

thấp và được thị trường chấp nhận.

Theo David Garvin, quan điểm chất lượng được mô tả dưới 5 khái niệm:

1. Chất lượng dựa trên tính siêu việt: chất lượng được nhận ra chỉ khi có sự

phơ bày ra một loại các đối tượng phát triển các đặc tính của nó. Chất lượng

thể hiện ở sự ưu việt nội tại,

2. Chất lượng dựa trên sản phẩm: dựa trên sự nhận dạng những thuộc tính hay

đặc điểm để chỉ ra chất lượng cao.

3. Chất lượng trong sản xuất: chất lượng đạt được khi sản phẩm, dịch vụ tuân

theo những yêu cầu, đặc tính kỹ thuật đã được đề ra, thất bại trong việc tuân

thủ những yêu cầu này được gọi la sự thiếu chất lượng.

4. Chất lượng dựa theo người sử dụng: chất lượng phụ thuộc vào cái nhìn của

người sử dụng. Vì vậy, tiêu chuẩn duy nhất để đánh giá Cl là khả năng thỏa

mãn những đòi hỏi, yêu cầu mong đợ của người sử dụng.

5. Chất lượng dựa trên giá trị: chất lượng là cung cấp một sản phẩm hoặc dịch

vụ với những đặc tính nhất định ở một giá thành có thể chấp nhận được.

Theo TCVN 10307:2014 Kết cấu cầu thép - Yêu cầu kỹ thuật chung về chế tạo, lắp ráp và

nghiệm thu, các sản phẩm kết cấu thép đảm bảo chất lượng phải thỏa mãn yêu cầu kỹ

thuật của bản vẽ kỹ thuật và quy định công nghệ đã phê duyệt. Đối với các kết cấu cụ thể,

ngoài các quy định chung của tiêu chuẩn này, còn phải tuân theo các quy định riêng ghi

trong bản vẽ kết cấu đó.

Vì vậy, chất lượng theo quan điểm chất lượng trong sản xuất, chất lượng phải tuân theo

yêu cầu kỹ thuật. Sản phẩm lỗi trong sản xuất kết cấu thép là các sản phẩm có các đặc

điểm khơng tn thủ yêu cầu kỹ thuật của tiêu chuẩn TCVN như TCVN 10309:2014, Hàn

cầu thép - Quy định kỹ thuật; TCVN 8789:2011, Sơn bảo vệ kết cấu thép - Yêu cầu kỹ

thuật và Phương pháp thử,…

2.2 LÝ THUYẾT VỀ PHƯƠNG PHÁP FMEA

2.2.1 Khái niệm về phương pháp FMEA

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis – Phân tích các dạng sai hỏng và tác động) đã

được khởi xướng từ hơn một thế kỷ trước và chính thức được đưa vào sử dụng cho

chương trình Apollo vào năm 1960 của ngành công nghiệp vũ trụ. Trong lĩnh vực sản xuất

và kinh doanh, FMEA được áp dụng lần đầu tiên trong ngành ô tô vào năm 1970 và được

đưa vào bộ tiêu chuẩn quản lý chất lượng QS-9000 vào năm 1994 (Teng và cộng sự,

2006). Hiện nay, FMEA được áp dụng vào nhiều lĩnh vực khác nhau từ sản xuất công

nghiệp, thiết kế, đến dịch vụ. Các ngành công nghiệp khác nhau đều công nhận những lợi

ích nhất định mà FMEA mang lại (Shawhney và cộng sự, 2009). Linton (2003) thể hiện

công dụng của biểu đồ quá trình và FMEA cho việc thiết kế các dịch vụ và quá trình

7



thương mại điện tử. Davidson và Labib (2003) kết hợp một dạng FMEA hiệu chỉnh với

quá trình phân tích thứ bậc (AHP) cho việc cải tiến thiết kế. Hsiao (2002) áp dụng cả hai

công cụ QFD (Quality Function Deployment) và FMEA trong quá trình phát triển sản

phẩm mới. Parkinson và Thompson (2004) cho thấy công dụng của FMEA trong việc

hoạch định và quản lý việc tái sản xuất sản phẩm. Về cơ bản, FMEA là một công cụ giúp

những kỹ sư thiết kế một hệ thống đáng tin cậy, an toàn và được người sử dụng ưa

chuộng.

Hiện tại, kỹ thuật này là một phần không thể thiếu của ISO 9000 và chứng nhận chất

lượng QS-9000. Nó được sử dụng trong lý thuyết toàn diện về phát triển sản phẩm và

quy trình với các cơng cụ như FTA, APQP, QFD, DOE, SPC, 8-D và các công cụ tương tự

(FMEAC.com, 2003). Phương pháp FMEA là cách thức bổ sung tự nhiên cho quá trình

quản lý rủi ro dự án do dễ sử dụng, định dạng quen thuộc và cấu trúc toàn diện.

Theo Stamatis (1995), FMEA là kỹ thuật phân tích để xác định và loại bỏ những sai lỗi

tiềm ẩn từ hệ thống, thiết kế, quá trình hoặc dịch vụ trước khi đưa chúng đến với khách

hàng.

FMEA là một kỹ thuật phân tích được hình thành bằng cách xác định các lỗi đã biết hoặc

có thể xảy ra trong một sản phẩm hoặc một quá trình bằng cách sử dụng các kinh nghiệm

trước đó hoặc kỹ thuật ứng dụng để các sai lỗi khơng xảy ra (Besterfield, 1999). Nó là

một công cụ công cụ được dùng để thiết lậ sự ngăn chặn sai lỗi trong các giai đoạn của

quá trình phát triển (Mizuna, Akao, 1994).

FMEA được thực hiện thơng qua việc tính tốn chỉ số RPN (Risk Priority Number) thông

qua đánh giá 3 chỉ số: mức độ nghiêm trọng sai hỏng - S (Serverity value), tần suất xảy ra

sai hỏng - O (Occurrence number) và khả năng phát hiện sai hỏng - D (Detection number)

thường được xác định từ 1 đến 10. Điểm số của S và O càng cao thì mức độ nghiêm trọng

càng cao và tần suất xảy ra của sai lỗi càng lớn. Tương tự, giá trị của D càng cao thể hiện

cho khả năng càng khó phát hiện ra các sai lỗi. Các sai lỗi có chỉ số RPN càng lớn thì

được xếp vào thứ tự ưu tiên càng cao. RPN được tính bằng tích của các chỉ số thành phần

nhằm xác định mức độ rủi ro của một quá trình/thiết kế: RPN = S x O x D

Từ đó, xếp hạng các sai lỗi ưu tiên dựa trên chỉ số RPN (thường chỉ số này >100) được

ưu tiên lựa chọn để giải quyết bằng cách phân tích nguyên nhân gốc rễ và đề ra giải pháp

ngăn ngừa nguy cơ xảy ra sai lỗi.

2.2.2 Phân loại kỹ thuật FMEA

Theo Stamatis (1995), có 4 dạng FMEA là FMEA hệ thống, FMEA quá trình, FMEA thiết

kế và FMEA dịch vụ.

1. FMEA hệ thống: sử dụng để phân tích hệ thống, hệ thống con trong giai đoạn thiết

kế ban đầu. FMEA hệ thống tập trung nguyên nhân gây ra sai lỗi do thiếu sót chức

năng của hệ thống. Đầu ra của FMEA hệ thống là danh sách lỗi tiềm ẩn được xếp

hạng bởi chỉ số RPN.

8



2. FMEA thiết kế: được sử dụng để phân tích sản phẩm trước khi đưa chúng vào sản

xuất. FMEA thiết kế tập trung nguyên nhân gây ra sai lỗi do sự thiếu hụt trong thiết

kế.

3. FMEA q trình: dùng để phân tích q trình sản xuất và lắp ráp. FMEA quá trình

tập trung sai lỗi do quá trình hoặc lắp ráp.

4. FMEA dịch vụ: dùng trong phân tích ở lĩnh vực dịch vụ trước khi đến tay khách

hàng. Nó tập trung dạng sai lỗi bởi thiếu hụt của hệ thống hoặc quá trình.

Sản phẩm kết cấu thép qua giai đoạn thiết kế theo bản vẽ của chủ đầu tư hoặc bản mã

của phòng kỹ thuật nên tác giả tập trung vào phân tích FMEA q trình.

2.2.3 Mơ hình FMEA

Theo Sheng- Hsien (Gary) Teng và Shin-Yann (Michael) Ho, (1995) mơ hình FMEA được

xây dựng từ việc thu thập thông tin nhận diện rủi ro trong quá trình sản xuất (bao gồm rủi

ro hiện tại và rủi ro tiềm ẩn có nguy cơ xảy ra trong tương lai). Việc thu thập còn nhập

mục tiêu tính toán chỉ số RPN dựa vào thang đo mức độ ảnh hưởng của 3 chỉ số về mức

độ nghiêm trọng sai hỏng - S (Serverity value), tần suất xảy ra sai hỏng - O (Occurrence

number) và khả năng phát hiện sai hỏng - D (Detection number).

Giai đoạn thứ hai từ tính tốn chỉ số RPN gọi là phương pháp FMEA truyền thống, sau đó

xếp hạng mức độ ưu tiên các sai lỗi dựa vào thứ tự của giá trị RPNs (thường chọn RPNs

> 100 ưu tiên giải quyết trước). Từ đó, các giải pháp đề xuất được tiến hành nhằm khắc

phục, phòng ngừa sai lỗi xảy ra để thu được báo cáo FMEA.

Tuy nhiên, theo Sawhney và cộng sự (2010), FMEA truyền thống là một phương pháp

phân tích về độ an tồn được chấp nhận, tuy nhiên, nó bị một số hạn chế khi xếp hạng các

rủi ro. Khi FMEA truyền thống có các tập hợp khác nhau của S, O và D có thể tạo ra giá

trị RPN giống nhau, nhưng các rủi ro có thể hồn tồn khác nhau. Ví dụ, hai trường hợp

có tập S, O, D khác nhau: {S = 2, O = 3, D = 2} và {S = 4, O = 1, D = 3}. Cả hai trường

hợp này đều có hệ số RPN = 12. Điều này có thể dẫn đến việc lãng phí nguồn lực và thời

gian hoặc trong một số trường hợp một sự kiện rủi ro cao sẽ không được chú ý. Do đó,

Sawhney và cộng sự (2010) đã đề xuất theo cách tiếp cận FMEA hiệu chỉnh. Theo tiếp

cận này, giá trị đánh giá rủi ro sẽ được tính như sau: RAV = (S x O)/D. RAV là tỷ lệ rủi ro

của sai lỗi trong hệ thống Lean và hiệu quả của Lean trong việc phát hiện và quản lý các

sai hỏng.



9



Hình 2.2: Mơ hình FMEA

(Nguồn: Sheng- Hsien (Gary) Teng và Shin-Yann (Michael) Ho)

10



2.3 Các bước tiến hành FMEA

Bảng 2.1: Các bước tiến hành FMEA

Thứ tự



Tên bước



Mô tả



Bước 1



Xác định q trình hay Nhóm FMEA xem lại các bản vẽ thiết kế về sản

sản phẩm

phẩm hoặc các lưu đồ của quá trình



Bước 2



Động não để tìm ra các Các thành viên nhóm FMEA cùng nhau động não

sai lỗi tiềm ẩn

để tìm ra các sai lỗi tiềm ẩn



Bước 3



Liệt kê các tác động Ứng với mỗi sai lỗi, nhóm FMEA xác định các tác

tiềm ẩn cho các sai lỗi động (nếu có) nếu các sai lỗi này xảy ra.



Bước 4



Xác định mức độ Ứng với mỗi tác động, nhóm FMEA xác định mức

nghiêm trọng của các độ nghiêm trọng của chúng và xếp hạng (cho

tác động

điểm) chúng



Bước 5



Xác định tần suất xảy Dựa vào dữ liệu, nhóm FMEA xác định và xếp

ra của các sai lỗi

hạng (cho điểm) tần suất xảy ra của các sai lỗi



Bước 6



Xác định khả năng phát Nhóm FMEA sẽ xác định và xếp hạng (cho điểm)

hiện ra các sai lỗi hoặc mức độ phát hiện ra các sai lỗi hoặc các tác động

các tác động

của chúng



Bước 7



Tính tốn hệ số ưu tiên RPN = S x O x D

rủi ro (RPN) cho mỗi

sai lỗi



Bước 8



Ưu tiên các sai lỗi để Xếp hạng các sai lỗi theo thứ tự của RPN. Sử dụng

thực hiện các hành quy tắc 80/20 để chọn ra các sai lỗi nghiêm trọng

động ngăn ngừa

nhất để đưa ra hành động ngăn ngừa



Bước 9



Hành động để giảm Giảm thiểu hay loại bỏ D bằng cách kiểm soát chặt

thiểu hoặc loại bỏ các chẽ hơn, hướng dẫn cơng việc, quy trình… Giảm

sai lỗi

thiểu hay loại bỏ O bằng cách loại bỏ hay kiểm

soát những nguyên nhân tiềm tàng. Giảm thiểu hay

loại bỏ S (khó thực hiện) bằng cách điều chỉnh

việc sắp xếp lại quá trình



Bước 10 Tính lại RPN



Nhóm FMEA cần tính lại các giá trị S, O, D và giá

trị RPN.



(Nguồn: McDermott, Mikulak & Beauregard, 2002)



11



1.7 Các khái niệm liên quan đến FMEA

Theo Stamatic (2003), có 3 thành phần để xác định mức độ ưu tiên của sai lỗi là khả năng

xuất hiện - O (Occurrence), mức độ nghiêm trọng - S (Severity), khả năng phát hiện sai

lỗi - D (Detection), mức độ nghiêm trọng (S), khả năng xuất hiện (O):

 Mức độ nghiêm trọng (S)

Mức độ nghiêm trọng của sai lỗi là mức độ ảnh hưởng hay tác động xấu nhất của sai lỗi

ảnh hưởng đến hệ thống, khách hàng được ghi nhận và tính tốn rủi ro. Mức độ nghiêm

trọng được đánh giá bởi những người trực tiếp chịu trách nhiệm đến hoạt động sản xuất,

vận hành, người hiểu biết rõ nhất về quy trình. Việc đánh giá sai lỗi chưa xuất hiện yêu

cầu người đánh giá phải suy luận logic để đánh giá hiệu quả rủi ro mà sai lỗi tác động đến

khách hàng.

Trước khi tiến hành đánh giá rủi ro về mức độ nghiêm trọng sai lỗi cần tiến hành thiết lập

thang đo cho từng đối tượng cụ thể. Thang đo chia thành 10 cấp độ khác nhau dựa trên

mức độ nghiêm trọng tăng dần từ 1 đến 10.

Bảng : Thang đo đánh giá mức độ nghiêm trọng các sai lỗi.

Hậu quả



Tác động đến khách hàng bên ngoài



Điểm



Cực

kỳ Mất an tồn mà người sử dụng khơng được báo trước

nghiêm trọng



10



Rất nghiêm Mất an toàn nhưng người sử dụng được báo trước

trọng



9



Rất cao



Khách hàng tìm đối tác khác



8



Cao



Khách hàng yêu cầu sản phẩm thay thế. Sản phẩm lỗi những

vẫn sử dụng được và an toàn



7



Đáng chú ý



Gây thiệt hại đáng kể cho khách hàng cần phải giải quyết

ngay. Sản phẩm lỗi nhưng vẫn sử dụng được và an tồn



6



Trung bình



Khách hàng phản ánh. An toàn cho người sử dụng



5



Vừa



Xác xuất trên 75% bị nhận thấy sai sót. Những lỗi này là lỗi

nhỏ, dễ phát hiện bởi khách hàng



4



Nhẹ



Xác xuất trên 50% bị nhận thấy sai sót. Những lỗi này là

những lỗi nhỏ, dễ bị phát hiện bởi khách hàng



3



Rất nhẹ



Xác xuất trên 25% bị nhận thấy sai sót. Những lỗi này là

những lỗi nhỏ, dễ bị phát hiện bởi khách hàng



2



Khơng

nghiêm trọng



Khơng ảnh hưởng đến q trình sản xuất



1



(Nguồn: Stamatic, 1995)

12



 Khả năng xuất hiện sai hỏng (Occurrence-O)

Khả năng xuất hiện sai hỏng chỉ tần số của các nguyên nhân gây ra sai lỗi mà nguyên

nhân tiềm ẩn này đã xảy ra hoặc sẽ diễn ra trong tương lai. Điểm số của O càng cao thì

tần số xảy ra sai lỗi càng cao. Trường hợp sai lỗi có cùng mức độ nghiêm trọng thì ta sẽ

so sánh dựa trên khả năng xuất hiện, sai lỗi nào có tần số xuất hiện cao hơn thì mức độ tác

động lớn hơn

Tần suất xuất hiện cái sai lỗi trong quá khứ có thể được thu thập thông qua bộ phận quản

lý chất lượng.

Bảng 2.2: Thang điểm đánh giá khả năng xuất hiện các sai hỏng

Khả năng xảy ra sai lỗi



Tỷ lệ xảy ra sai lỗi



Rất cao



>=10%



Sai sót dai dẳng



5%-10%



Cao



2%-5%



Sai sót thường xuyên



1%-2%



Vừa



0.5%-1%



Sai sót ngẫu nhiên



0.2%-0.5%



Nhỏ



0.1%-0.2%



Tương đối sai sót



0.05%-0.1%



Bấp bênh



0.001%-0.05%



Sai sót ít xảy ra



<=0.001%



Khơng thể

tránh được

Lỗi lặp lại

Lỗi thỉnh thoảng

xảy ra

Rất ít lỗi

Khơng thể xảy ra



Điểm

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1



(Nguồn: Stamatic, 1995)

 Khả năng phát hiện (Detection – D)

Khả năng phát hiện sai hỏng chỉ khả năng nhận biết sai lỗi, nguyên nhân gây ra sai lỗi nếu

nó xảy ra bởi người theo dõi, giám sát hệ thống.

Bảng 2.3 Thang đo đánh giá khả năng phát hiện sai hỏng

Khả năng phát hiện sai

hỏng



Miêu tả



Điểm



Khơng thể kiểm sốt được



Khơng có cơng cụ thiết bị nào có thể phát

hiện sai lỗi



10



Dường như rất thấp



Kiểm sốt khơng đáng tin cậy, phát hiện

sai lỗi kém



9



Rất thấp



Kiểm sốt rất khó phát hiện sai lỗi



8



13



Gần như thấp



Kiểm sốt khơng phát hiện ra vấn đề, khả

năng phát hiện thấp



7



Khá thấp



Kiểm sốt có thể khơng phát hiện vấn đề



6



Thấp ở mức trung bình



Kiểm sốt có cơ hội vừa phải phát hiện

vấn đề



5



Phát hiện khá cao



Kiểm soát có cơ hội phát hiện vấn đề



4



Phát hiện cao



Khả năng phát hiện cao



3



Rất cao



Có khả năng sửa chữa trước khi đến tay

khách hàng, khả năng phát hiện cao



2



Cực kỳ cao



Các phương pháp phát hiện đã được

chứng minh chắc chắn phát hiện được lỗi



1



 Hệ số ưu tiên rủi ro (RPN)

PRN là hệ số đo lường rủi ro theo thư tự ưu tiên của các yếu tố trong FMEA, được tính

bằng tích của các chỉ số thành phần như chỉ số mức độ nghiêm trọng, khả năng xuất hiện,

khả năng phát hiện sai hỏng nhằm xác định mức độ rủi ro của một quá trình/thiết kế.

PRN=S x O x D

Các sai lỗi có chỉ số RPN càng lớn thì được xếp vào thứ tự ưu tiên càng cao. Theo

Stamatic (1995), RPN có giá trị dao động từ 1 (tốt nhất) đến 1000 (tồi tệ nhất).

Ngưỡng theo đuổi là RNP ≥ 50, dựa trên độ tin cậy là 95%, tuy nhiên quy tắc này có thể

thay đổi theo tỷ lệ phù hợp. Các chỉ số RPN đượcc sắp xếp thứ tự sắp xếp từ các giá

trị lớn đến các giá trị nhỏ và được giải quyết theo thứ tự các sai lỗi có chỉ số cao

trước sau đó đến sai lỗi có chỉ số thấp hơn. Để thực hiện phân tích tất cả vấn đề

cùng một lúc không được trái với triết lý của FMEA (Stamatic, 2003).

Dựa trên thang đo, tác giả định nghĩa mơ tả và cùng nhóm FMEA chấm điểm tính ra chỉ

số RPN cho từng sai lỗi và giải quyết sai lỗi theo thứ tự ưu tiên.

Bảng 2.4 Thang đo xếp hạng ưu tiên

Thang điểm RPN



Biện pháp hành động



Nhỏ hơn 40



Khơng cần có biện pháp khắc phục



Từ 41 đến 100



Hành động phòng ngừa



101 đến 1000



Hành động khắc phục



(Nguồn: Cơng ty Ford Engine)

Nếu có nhiều hơn hai lỗi với cùng một chỉ số RPN, thì trước tiên giải quyết lỗi với mức

độ nghiêm trọng cao, và sau đó là khả năng phát hiện sai hỏng. Mức độ nghiêm trọng

14



được tiếp cận đầu tiên bởi vì giải quyết những ảnh hưởng tác động của sai lỗi. Khả năng

phát hiện được sử dụng trên khả năng xuất hiện vì nó là phụ thuộc vào khách hàng, điều

nảy quan trọng hơn chỉ là tần số của sự thất bại (Stamatis, 2003).

2.3 CÁC CÔNG CỤ THỰC HIỆN

Để thực hiện đề tài “áp dụng công cụ FMEA nhằm nâng cao sản phẩm tại công ty cổ phần

sản xuất cơ khí ACE” bên canh việc áp dụng lý thuyết nền tẳng về FMEA, tác giả kết hợp

công cụ xác định vấn đề như sơ đồ SIPOC, lưu đồ; các cơng cụ phân tích như động não

(Brainstorming), 5Whys, biểu đồ nhân quả,

2.3.1 Sơ đồ SIPOC

2.3.1.1 Khái quát sơ đồ SIPOC

Theo Nguyễn Như Phong (2013), SIPOC là sơ đồ quá trình ở dạng sơ bộ chưa chi tiết với

khoảng từ 5 đến 7 bước quá trình. SIPOC giúp xác định phạm vi quá trình, bao gồm:

Suppliers – Inputs – Process – Outputs – Customers

Bên cung cấp – Đầu vào – Quá trình – Đầu ra – Khách hàng

SIPOC nhằm tóm tắt thứ tự đầu vào và đầu ra của một hay nhiều công việc trong biểu

mẫu dạng bảng. công cụ này sử dụng đầu tiên trong Quản lý chất lượng tồn diện vào

năm 1980, sau đó tiếp tục sử dụng trong Lean manufacturing, Six sigma.

SIPOC được đề cập trong phần đầu dự án cải tiến quy trình như Kaizen, DMAIC.

Một số khái niệm liên quan

 Suppliers được hiểu là nhà cung cấp, trong hoạt động sản xuất thì đầu vào là việc

cung cấp các nguyên vật liệu, nhiên liệu, Do đó nhà quản trị phải xác định nhà

cung cấp đầu vào trong quy trình quản lý mình định xây dựng là những bộ phận

nào. Những nhà cung cấp này sẽ cung cấp thông tin, nguyên vật liệu, thành phẩm,

… cho việc thực hiện quy trình.

 Input được hiểu là những yếu tố nguyên liệu đầu vào giúp người quản lý thực hiện

được quy trình.

 Process là quá trình, nghĩa là tuần tự các bước được thực hiện nhằm đạt mục tiêu

quản lý, nó bao gồm cả việc mơ tả công việc thực hiện, và các nguồn lực cần thiết

cho việc thực hiện quy trình.

 Output được hiểu là những kết quả thu được sau khi triển khai quy trình.

 Customers là khách hàng của quá trình, đây là những người được sử dụng sản

phẩm của toàn bộ quy trình trên.

Bên cung cấp và bên nhận có thể là bộ phận trung gian hoặc cuối cùng của quy trinh.

15



Đầu vào vào đầu ra có thể là vật liệu, dịch vụ, thông tin.

Láy trọng tâm là đầu vào và đầu ra khơng phải bước nhỏ trong quy trình.

(Nguồn: Improvement Skills Consulting Ltd, 2014)

2.3.1.2 Các bước vẽ sơ đồ SIPOC:

Công cụ SIPOC nhằm giúp người lập ra, người làm việc trong quy trình thống nhất về

phạm vi làm việc của quy trình, giúp định nghĩ thêm các quy trình mới, người đã sử dụng

cập nhật quy trình làm vie

Theo Nguyễn Như Phong (2013), trình tự các bước vẽ quy trình SIPOC

Bước 1: Đặt tên, xác định mục đích q trình cần thực hiện.

Bước 2: Xác định phạm vi quá trình, điểm bắt đầu, điểm kết thúc quá trình.

Bước 3: Xác định các bước quá trình.

Bước 4: Liệt kê khách hàng của quá trình

Bước 5: Liệt kê đầu ra quá trình : đây là những thứ hữu hình sản xuất được.

Bước 6: Xác định đầu vào của quá trình: vật tư đầu vào của quy trình.

Bước 7: Liệt kê nhà cung cấp quá trình: đây là bên cung cấp đầu vào, mỗi đầu vào có một

bên cung cấp, bên cung cấp hoặc bên nhận có thể cùng người.

Nhận xét: SIPOC là một ứng dụng rất tốt cho các nhà quản lý trong việc xây dựng quy

trình quản lý trong doanh nghiệp. Trong đề tài, tác giả tập trung sử dụng công cụ SIPOC

nhằm phân tích các cơng đoạn gia cơng sản xuất kết cấu thép tại công ty cổ phần Sản xuất

Cơ khí ACE. Năm thành phần của sơ đơ SIPOC sẽ được diễn tả đầy đủ: nhà cung cấp, đầu

vào, quá trình, đầu ra và khách hàng.

2.3.2 Kỹ thuật động não (brainstorming)

Kỹ thuật động não nhóm là phương pháp bắt buộc trong hoạt động đào tạo quản lý ở Nhật

Bản nhằm phát huy hiệu quả của nhóm tạo ra phản ứng chuỗi cho ý tưởng và bàn bạc với

mục đích đưa ra ý tưởng. Theo Alex Osborn (1941), phương pháp động não nhóm nhằm

hội ý một nhóm người tìm ra lời giải cho vấn đề đặc trưng trong khoảng thời gian nhất

định theo 4 ngun tắc như:

 Khơng nên phê bình mà cần khuyến khích: nếu phê bình q mức sẽ khiến người

lao động không đưa ra ý tưởng mới (theo quan sát thực tế nếu chỉ phê bình thì ý

tưởng đưa ra chỉ còn 1/10.

 Cho phép được tự do thoải mái để đưa ra thoải mái để đưa ra ý tưởng: nếu doanh

nghiệp quy định cứng nhắc trong các sáng kiến cải tiến thì sẽ làm hạn chế hoặc

thậm chí khơng có ý tưởng hay sáng kiến nào được đưa ra.

 Có ý tưởng cần tập trung vào chất lượng: nếu chỉ tập trung vào số lượng các ý

tưởng hơn chất lượng thì các ý tưởng đó khơng thực tế và không được áp dụng

trong sản xuất.

16



 Hoan nghênh tinh thần kế thừa: kết hợp, cải tiến ý tưởng của người khác

Thơng thường tiến hành nhóm từ 6-12 người, lý tưởng với 1 người làm nhóm trưởng, 1

người làm thư kí, 10 người còn lại thì 5 người là thành viên và 5 người còn lại cùng tranh

luận.

Chủ đề thảo luận không nên quá rộng, nên đưa ra vấn đề mang tính định lượng cụ thể thay

thế cho vấn để mang tính định tính để động não ví dụ: đưa ra chủ đề “Nguyên nhân làm

giảm chất lượng sản phẩm là gì?” thay thế cho câu hỏi “Làm thế nào để nâng cao chất

lượng sản phẩm công ty”.

Nguồn: Nguyễn Như Phong, Cải tiến chất lượng, NXBĐHQG, 2013.

2.3.3 Lưu đồ

2.3.3.1 Khái niệm

Lưu đồ là công cụ thể hiện chi tiết các bước của q trình. Lưu đồ là cơng cụ hiêu quả

nhằm thể hiện hình vẽ cách thức tiến hành hoạt động của một q trình. Lưu đồ mơ tả

dòng chảy của q trình, tương tác các bước gia cơng, các điểm kiểm soát.

2.3.3.2 Nguyên tắc xây dựng lưu đồ

Việc xây dựng lưu đồ thường tuân theo một số nguyên tắc sau:

Nguyên tắc 1: người thiết lập lưu đồ phải là người liên quan trực tiếp đến q trình. Nhóm

thiết lập có thể là nhà cung cấp, giám sát viên, khách hàng, người điều phối.

Nguyên tắc 2: Tất cả thành viên của nhóm phải tham gia thiết lập lưu đồ. Người điều phối

nhóm giữ vai trò rất quan trọng trong hoạt động của nhóm.

Nguyên tắc 3: mọi dữ liệu phải trình bày rõ ràng để mọi người dễ hiểu.

Nguyên tắc 4: bố trí thời gian để xây dựng lưu đồ

Nguyên tắc 5: mọi người càng đặt nhiều câu hỏi càng tốt. Cái gì xảy ra đầu tiên? Cái gì

xảy ra kế tiếp?

Một số ký hiệu thường được sử dụng trong lưu đồ :



17