11) Nguyên công 8 : Khoan + tarô lỗ M10

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



VI. Tớnh lng d cho mt b mt v tra lng d cho cỏc b mt cũn li:

- Lng d gia cụng c xỏc nh hp lý v tr s v dung sai s gúp

phn tng hiu qu kinh t ca quỏ trỡnh cụng ngh vỡ :

+ Lng d quỏ ln s tn nguyờn vt liu, tiờu hao nhiu lao ng gia

cụng ng thi tn nng lng in, dng c ct, vn chuyn nng . . . dn n giỏ

thnh tng.

+ Ngc li, lng d quỏ nh s khụng ht i cỏc sai lch ca phụi

bin phụi thnh chi tit hon chnh.

- Trong cụng ngh ch to mỏy, ngi ta s dng hai phng phỏp sau õy

xỏc nh lng d gia cụng:

Phng phỏp thng kờ kinh nghim: Png phỏp ny xỏc nh lng

d gia cụng bng kinh nghim. Nhc im ca phng phỏp ny l

khụng xột n nhng iu kin gia cụng c th nờn giỏ tr lng d

thng ln hn giỏ tr cn thit.

Phng phỏp tớnh toỏn phõn tớch da trờn c s phõn tớch cỏc yu t

to ra lp kim loi cn phi ct gt to ra chi tit hon chnh.

Phng phỏp ny em li chớnh xỏc cao, ỏp dng cho hai trng hp

l t ng t kớch thc v t kớch thc trờn tng chi tit.

Trong ỏn ny, em s dng phng phỏp tớnh toỏn phõn tớch tớnh lng

d cho nguyờn cụng 2 Phay mt phng B.

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



20



20



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



Cỏc nguyờn cụng khỏc s dng phng phỏp thng kờ kinh nghim xỏc

nh lng d (phng phỏp tra bng).

Chọn tính lợng d cho nguyên công gia công phay mặt phẳng đáy đầu có kích thớc

gia công L= 180

, B=180

Mặt phẳng đáy đợc gia công bằng dao phay mặt đầu để đạt đợc kích thớc theo yêu

cầu.

Để đạt đợc yêu cầu của bề mặt quy trình công nghệ phay mặt phẳng đáy đợc chia

làm hai bớc là phay thô và phay tinh. Chi tiết gia công đợc định vị 6 bậc tự do nhờ

phiến tì định vị mặt đáy 2 bậc tự do, và bốn chốt tì hạn chế 4 bậc tự do.

Lợng d theo tính toán sẽ có trị số nhỏ nhất

Zimin =

Trong đó:

+ Rza - Chiều cao nhấp nhô của nguyên công (hay bớc) sát trớc để lại

+ Ta - Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do nguyên công (hay bớc) sát trớc để lại

+ a - Sai lệch về vị trí không gian do nguyên công (hay bớc) sát

trớc để lại

+b - Sai số gá đặt nguyên công (hay bớc) đang thực hiện tạo nên

Theo bảng 3-66 tài liệu [2] trang 235 với độ chính xác của phôi đúc đạt cấp chính

xác IT14-IT15 ta có Rza = 200 (àm), Ta = 300(àm)

Sau bớc thứ nhất (phay thô mặt phẳng) thì với vật liệu chi tiết là gang ta có

Ta

= 0, chỉ còn Ra, theo bảng 3-69 tài liệu [2] trang 237 tơng ứng với nguyên công phay

thô có Rza = 50 (àm) và phay tinh có Rza = 20(àm)

Sai lệch không gian tổng cộng : :



phụi =



Trong đó:

+ c : là đại lợng cong vênh của mặt phẳng tính theo 2 chiều(chiều dài và chiều

rộng của mặt phẳng gia công) đợc xác định theo công thức :

c =

Trong đó : + a,b - là chiều dài và rộng của mặt phẳng gia công

+ Theo bảng 3-67 tài liệu [I] trang 236 ta có sai lệch về độ không song

song của các mặt phẳng với phôi đúc trong cát: k = dung sai kích thớc ,lấy k =

2,2àm/mm,

c



=560,03 (àm)



=



+ cm =0 vì không có sai lệch đờng tâm lỗ

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



21



21



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



Vậy sai lệch không gian tổng cộng là :

phôi = c =560,03 (m)

Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là:

1 = kV.Phôi

kV- hệ số in dập sau gia công (khi gia công thô kV = 0,06)

1 = 0,06.560,03= 33,6 (àm)

Sai lệch không gian còn lại sau phay tinh (với kV = 0,04)

2 = 0,04.560,03= 22,4(àm)

gd =



Sai số gá đặt:



k - sai số kẹp chặt theo tài liêu[1] bảng 24 tao có k=100 (àm)

C - sai số chuẩn, trong trờng hợp này C=0 (do chuẩn định vị trùng gốc

kích thớc )

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công thô : gd1= 100 (àm)

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công phay tinh:

gd2 = 0,5. gd = 0,5.25 = 1,25 (àm)

Vậy lợng d gia công nhỏ nhất đợc xác định:

Lợng d nhỏ nhất khi phay thô:

Zmin = (200 + 300 +560,03 + 100) = 1160,03 (àm)

Lợng d nhỏ nhất khi phay tinh:

Zmin = (50 +0 + 22,4 + 1,25) = 73,65 (àm)

Kích thớc tính toán khi phay thô:

L = 180 + 0,07365 = 180,07365 (mm)

Kích thớc phôi:

LP = 180,07365 + 1,16003 =181,23 (mm)

Dung sai tổng của các bớc đợc tra bảng (3-66,3-69,3-91) tài liệu [I]

Dung sai phay tinh = 100 (àm)

Dung sai phay thô



= 400 (àm)



Dung sai phôi



= 1000 (àm)



Ta xác định các kích thớc giới hạn.

Sau phay tinh:

Lmin = 180 (mm), Lmax = 180,00 +0,10 = 180,1 (mm)

Sau phay thô:

Lmin = 180,07 (mm), Lmax = 180,07+0,4 = 180,47 (mm)

Phôi:

Lmin = 181,23 (mm), Lmax = 181,23+1 = 182,23 (mm)

Lợng d giới hạn.

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



22



22



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



Sau phay thô:



Zmax = 182,23 - 180,47 =1,76 (mm) = 1760 (àm)

Zmin = 181,23- 180,07 = 1,16 (mm) = 1160(àm)



Sau phay tinh:



Zmin = 180,07 - 180,00 = 0,07 (mm) =70 (àm)

Zmax = 180,47 180,1 = 0,37 (mm) = 370 (àm)



Lợng d tổng đợc xác định.

Z0min = 760+70 = 830 (àm)

Z0max = 1760 + 370 = 2130 (àm)

Kiểm tra kết quả

Sau phay tinh



Zmax- Zmin = 300 (àm)

1 - 2 = 400 - 100 = 300 (àm)



Sau phay thô



2Zmax - 2Zmin = 1760 - 1160 = 600 (àm)

1 - 2 = 1000 -400 = 600 (àm)



Bảng tổng hợp các giá trị trong quá trình tính lợng d.

Bớc

công

nghệ



Lợng d

tính toán



Các thành phần lợng d (

m)



Zimin (

Rza



Ta



Phôi



200



300



Phay



50



22



100



20



15



1,25



m)



560,03



Kích

thứơc

tính

toán Li

(mm)



Dung sai



Kích thớc giới

hạn



Lợng d



(mm)

(



m)



Lmin



giới

hạn



(mm)

Lmax



Zbmin



Zbmax



182,23



1000



181,23 183,23



1160,03



180,47



400



180,07



180,47



1160



1760



73,65



180



100



180



180,1



70



370



Thô

Phay

tinh

(



)Tổng cộng



1230



2130



Theo bảng 3-95 tài liệu [I] trang 252 ta có lợng d gia công của vật đúc cấp chính

xác II là : 2Z = 2,5 (mm)

Tra bảng 3-110 tài liệu [1] trang 259 lợng d cho các bề mặt còn lại là:

Bề mặt gia công



Kích thớc (mm)



Lợng d một phía (mm)

Tra bảng



Mặt phẳng



180x180(280)



2



Lỗ



Lỗ bậc ,

60,70,110,125



2



Ren



M24



Dung sai (mm)



Tính toán



Sinh Viên: on Vnh Hi



Lỗ đặc



CTK-7LC1



23



23



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



7. Tớnh ch ct cho mt nguyờn cụng v tra cho cỏc b mt cũn li:

7.1. Nguyờn cụng 1 Phay mt chun A:

+ nh v: Chi tit c nh v 5 bc t do. Dựng 3 cht t u chm cu

nh v mt di (hn ch 3 bc t do), dựng cht t khớa nhỏm cú nh v mt bờn

(hn ch 2 bc t do.

+ Kp cht: Dựng c cu kp bng ren vớt cú ming m, lc kp n nh do

ming m luụn ỏp sỏt vo b mt chi tit, ộp cht chi tit vo 2 cht t.

+ Chn mỏy: Gia cụng mt phng chun A trờn mỏy phay ng vn nng

6H12, cụng sut mỏy

, hiu sut mỏy = 0,75. Mt lm vic ca bn

mỏy: 400 ì 1600mm. Tc trc chớnh: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;

135; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 (vũng/phỳt).

Lc ct chiu trc ln nht cho phộp tỏc dng lờn bn mỏy:

Pmax=19,650 N

+ Chn dao:Dựng dao phay mt u rng chp mnh hp kim cng BK8,

ng kớnh dao

,

,

, s rng

(Bng 4-49 S

tay CNCTM, Tp 1).

+ Lng d:

Lng d ỳc l 2,5 mm (bng 3-110, S tay CNCTM1)

Lng d gia cụng thụ: 2 mm

Lng d gia cụng tinh: 0,5 mm.

+ Tớnh ch ct: Tớnh cho 2 bc l phay thụ v phay tinh.

* Bc 1: Ch ct khi phay thụ bng dao phay mt u:

Chiu sõu ct: t = 2 mm.

Lng chy dao rng: Sz = 0,18mm/rng (Bng 5-125, S tay CNCTM2)

Lng chy dao vũng: Sv = 10ì0,18 = 1,8mm/vũng.

Tc ct tra c(bng 5-127, S tay CNCTM2): Vb = 181m/phỳt.

Tc tớnh toỏn:

Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong ú:

k1: H s iu chnh ph thuc cng gang, k1=1,0.

k2: H s iu chnh ph thuc mỏc hp kim, k2 = 0,8.

k3: H s iu chnh ph thuc vo trng thỏi b mt gia cụng, k3=0,8.

k4: H s iu chnh ph thuc chiu rng phay, k4 = 1,13.

k5: H s iu chnh ph thuc gúc nghiờng chớnh, k5 = 0,95.

Vt = 181.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 124m/phỳt.

Tc trc chớnh:

n = 1000ìVt/.D = 1000.124/3,14.100 = 394,9 vũng/phỳt.

Chn tc mỏy: n = 375vũng/phỳt.

Tc ct thc t:

Vt = .D. n /1000 = 3,14.100.375/1000 = 117,5 m/phỳt.

Lng chy dao phỳt:

Sphỳt = 375.1,9 =712,7mm/phỳt. Chn theo mỏy cú S phỳt =

750mmm/phỳt.

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



24



24



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



T cỏc kt qu trờn ta cú : cụng sut ct cn thit l No = 3,8KW

No< Nm.=10.0,75=7,5 KW

Vi mỏy ó chn ó cỏc yờu cu cn thit gia cụng chi tit.

* Bc 2: gia cụng tinh:

Chiu sõu ct: t = 0,5 mm.

Lng chy dao rng: Sz = 0,18mm/rng.



Lng chy dao vũng: Sv = 10ì0,18 = 1,8mm/vũng.

Tc ct tra c(bng 5-127): Vb = 204m/phỳt.

Tc tớnh toỏn:

Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong ú:

k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95.

Vt = 204.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 175,7m/phỳt.

Tc trc chớnh:

n = 1000ìVt/.D = 1000.175,7/3,14.100 = 459 vũng/phỳt.

Chn tc mỏy: n = 475 vũng/phỳt.

Tc ct thc t:

Vt = .D. n /1000 = 3,14.100.475/1000 = 188,3 m/phỳt.

Lng chy dao phỳt:

Sphỳt = 600.1,9 =1140 mm/phỳt.

Bng ch ct:

Ph

ay

tin

h

Ph

ay

th

ụ

B



c



6

H

1

2

6

H

1

2

M

ỏ

y



0,

5



4

7

5



2,

0



3

7

5



t

(

m

m

)



n

(v

/p

h

ỳt

)



1

8

8,

3

1

1

7,

5

V

(

m

/p

h

ỳt

)



0,

5

5



1

1

4

0



1,

8



7

5

0



S

(

m

m

/v

g)



S

(

m

m

/p

h)



Phần V : Tính thời gian gia công cơ bản

+ Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc xác

định theo công thức sau đây:

Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó :

Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



25



25



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



T0 - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích th ớc và tính chất cơ lý của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máy

hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng

ứng).

Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở

máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi

tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To.

Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để

thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt =

8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc,

bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).

Ttn Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).

+ Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau đây :

T0 =







(phút)



Trong đó:

L Chiều dài bề mặt gia công (mm).

L1 Chiều dài ăn dao (mm).

L2 Chiều dài thoát dao (mm).

S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng).

n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.

+ Tính cụ thể thời gian cơ bản cho từng nguyên công.

Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất

+ Tra bảng 29 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có công thức tính thời gian cơ

bản khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu ( = 900) là :

T01 =



a) Phay thô :



(phút)



L1 =

L2 = (2 ữ 5)



(mm)

(mm)



L = 180 (mm)



L1 =

=

= 17,61 (mm).

L2 = (2 ữ 5) lấy L2 = 4 (mm)

S = 1,6 (mm/vòng) ; n = 600 (vòng/phút)

T01thô =

b) Phay tinh :

L = 180 (mm)



= 0,21 (phút)



L1 =

=

L2 = (2 ữ 5) lấy L2 = 4 (mm)

S = 0,8 (mm/vòng) ; n = 950 (vòng/phút)



= 9,05 (mm).



T01tinh =

= 0,254 (phút)

T01 = T01thô + T01tinh = 0,210 + 0,254 = 0,464 (phút)

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



26



26