Phần V : Tính thời gian gia công cơ bản

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



T0 - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích th ớc và tính chất cơ lý của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực hiện bằng máy

hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng

ứng).

Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở

máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi

tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To.

Tpv Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T pvkt) để

thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T pvkt =

8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc,

bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To).

Ttn Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To).

+ Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau đây :

T0 =







(phút)



Trong đó:

L Chiều dài bề mặt gia công (mm).

L1 Chiều dài ăn dao (mm).

L2 Chiều dài thoát dao (mm).

S Lợng chạy dao vòng(mm/vòng).

n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.

+ Tính cụ thể thời gian cơ bản cho từng nguyên công.

Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất

+ Tra bảng 29 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có công thức tính thời gian cơ

bản khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu ( = 900) là :

T01 =



a) Phay thô :



(phút)



L1 =

L2 = (2 ữ 5)



(mm)

(mm)



L = 180 (mm)



L1 =

=

= 17,61 (mm).

L2 = (2 ữ 5) lấy L2 = 4 (mm)

S = 1,6 (mm/vòng) ; n = 600 (vòng/phút)

T01thô =

b) Phay tinh :

L = 180 (mm)



= 0,21 (phút)



L1 =

=

L2 = (2 ữ 5) lấy L2 = 4 (mm)

S = 0,8 (mm/vòng) ; n = 950 (vòng/phút)



= 9,05 (mm).



T01tinh =

= 0,254 (phút)

T01 = T01thô + T01tinh = 0,210 + 0,254 = 0,464 (phút)

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



26



26



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010

Nguyên công 2 : Phay mặt đầu thứ hai



+ Tra bảng 29 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có công thức tính thời gian cơ

bản khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu ( = 900) là :

T02 =



(phút)



L1 =

L2 = (2 ữ 5)



a) Phay thô :



(mm)

(mm)



L = 280 (mm)



L1 =

=

= 17,61 (mm).

L2 = (2 ữ 5) lấy L2 = 4 (mm)

S = 1,6 (mm/vòng) ; n = 600 (vòng/phút)

T02thô =

b) Phay tinh :

L = 280 (mm)



= 0,21 (phút)



L1 =

=

= 9,05 (mm).

L2 = (2 ữ 5) lấy L2 = 4 (mm)

S = 0,8 (mm/vòng) ; n = 950 (vòng/phút)







T02tinh =

= 0,354 (phút)

T02 = T02thô + T02tinh = 0,310 + 0,254 = 0,564 (phút)

Nguyên công 3 : Khoan + doa lỗ 20 thứ nhất

a ) Khoan lỗ 20 :

+ Tra bảng 26 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có công thức tính thời gian cơ bản

khi khoan lỗ thông suốt là :

T04khoan =



(phút)



L1 =

L2 = (1 ữ 3)



Ta có :

L = 30 (mm) ; = 600 ;



(mm)

(mm)



L1 =

= 5,175 (mm)

L2 = 2 (mm)

S = 0,5 (mm/vòng) ; n = 995 (vòng/phút)

T04khoan =

c ) Doa lỗ 20 :

Sinh Viên: on Vnh Hi



= 0,075 (phút)

CTK-7LC1



27



27



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



+ Tra bảng 26 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có công thức tính thời gian cơ bản

khi khoét rộng lỗ thông suốt là :

T04khoét =



(phút)



L1 =

L2 = (1 ữ 3)



Ta có :

L = 30 (mm) ; = 600 ;



(mm)

(mm)



L1 =

= 2,06 (mm)

L2 = 2 (mm)

S = 1,4 (mm/vòng) ; n = 250 (vòng/phút)

T04doa =

= 0,097 (phút)

T04 = T04khoan + T04khoét + T04doa = 0,075 + 0,06 + 0,097 = 0,232 (phút)

Nguyên công 4 : tiện lỗ 110, 60

Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n

Trong đó: Số lần gia công i = 2.

L = 200 mm .

1/ 2



L1 = {t(D-t)} + 2

L2 = 3 mm.

Bớc 1:

L1 = 10,8 + 2 = 12,8 mm.

To = (10,8+ 200 + 3)/0,7.315 = 1 phút.

Tct = 1,26.To = 1,26 phút.

Bớc 2 :

L1 = 8,3 mm.

To = (8,3+ 200 + 3)/0,5.400 = 1,05 phút.

Tct = 1,26.To = 1.323 phút.





Tổng thời gian cho nguyên công 5 là :

Nguyên công 5: tiện lỗ 110, 60



Tct7 = 1,26 + 1,323= 2,583 phút



Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n

Trong đó: Số lần gia công i = 2.

L = 200 mm .

1/ 2



L1 = {t(D-t)} + 2

L2 = 3 mm.

Bớc 1:

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



28



28



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



L1 = 10,8 + 2 = 12,8 mm.

To = (10,8+ 200 + 3)/0,7.315 = 1 phút.

Tct = 1,26.To = 1,26 phút.

Bớc 2 :

L1 = 8,3 mm.

To = (8,3+ 200 + 3)/0,5.400 = 1,05 phút.

Tct = 1,26.To = 1.323 phút.

Tổng thời gian cho nguyên công 5 là :



Tct7 = 1,26 + 1,323= 2,583 phút



Nguyên công 6 : tiện lỗ 110, 60

Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n

Trong đó: Số lần gia công i = 2.

L = 200 mm .

1/ 2



L1 = {t(D-t)} + 2

L2 = 3 mm.

Bớc 1:

L1 = 10,8 + 2 = 12,8 mm.

To = (10,8+ 200 + 3)/0,7.315 = 1 phút.

Tct = 1,26.To = 1,26 phút.

Bớc 2 :

L1 = 8,3 mm.

To = (8,3+ 200 + 3)/0,5.400 = 1,05 phút.

Tct = 1,26.To = 1.323 phút.

Tổng thời gian cho nguyên công 7 là : Tct7 = 1,26 + 1,323= 2,583 phút

Nguyên công 7,8,9 : khoa và ta rô M24 .

Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n

Trong đó: Số lần gia công i = 2.

L = 20 mm .

L1 = 0,5d.cotg + 1

L2 = 3 mm.

Bớc 1:

L1 = 0,5.3,5 + 1 = 2,75 mm.

To = (2,75 + 20 + 3)/0,12.1400 = 0,15 phút.

Tct = 1,26.To = 0,19 phút.

Bớc 2 : ta rô M4

L1 = 0,5.4 + 1 = 3mm.

To = (3 + 20 + 3)/1.525,5 = 0,05 phút.

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



29



29



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



Tct = 1,26.To = 0,63 phút.

Tổng thời gian cho nguyên công 7,8,9 là :





Tct8 = 0,19+ 0,63= 0,82 phút .



Nguyên công 10 : Khoan lỗ 8, 15

a ) Khoan lỗ 20 :

+ Tra bảng 26 (thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta có công thức tính thời gian cơ bản

khi khoan lỗ thông suốt là :

T04khoan =



(phút)



L1 =

L2 = (1 ữ 3)



Ta có :

L = 30 (mm) ; = 600 ;



(mm)

(mm)



L1 =

= 5,175 (mm)

L2 = 2 (mm)

S = 0,5 (mm/vòng) ; n = 995 (vòng/phút)

T04khoan =

= 0,075 (phút)

Nguyên công 11 : khoa và ta rô M10.

Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n

Trong đó: Số lần gia công i = 2.

L = 20 mm .

L1 = 0,5d.cotg + 1

L2 = 3 mm.

Bớc 1:

L1 = 0,5.3,5 + 1 = 2,75 mm.

To = (2,75 + 20 + 3)/0,12.1400 = 0,15 phút.

Tct = 1,26.To = 0,19 phút.

Bớc 2 : ta rô M4

L1 = 0,5.4 + 1 = 3mm.

To = (3 + 20 + 3)/1.525,5 = 0,05 phút.

Tct = 1,26.To = 0,63 phút.

Tổng thời gian cho nguyên công 10 là :



Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



Tct8 = 0,19+ 0,63= 0,82 phút .



30



30



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



Phần VI : Thiết kế đồ gá cho nguyên công 7

I. Thiết kế cơ cấu định vị chi tiết :



1) Xác định phơng pháp định vị chi tiết :



+ Vì nguyên công này là nguyên công khoan taro lỗ M24 đợc thực hiện trên máy

khoan đứng 2H53 nên đồ gá cần thiết kế là đồ gá khoan, yêu cầu định vị đủ 6 bậc tự

do.

+ Nguyên công 6 đợc thực hiện sau khi đã thực hiện các nguyên công phay các mặt

đầu và các vấu, khoan + khoét + doa các lỗ 20. Vì lý do này nên ở nguyên công 6

ta chọn mặt đầu và các lỗ 12 đã đợc gia công làm chuẩn định vị, cụ thể phơng pháp

định vị chi tiết đợc thể hiện theo hình vẽ sau :

- Định vị mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do.

- Định vị mặt trụ trong của lỗ 20 thứ nhất 2 bậc tự do.

- Định vị mặt trụ trong của lỗ 20 thứ hai 1 bậc tự do.

2) Chọn cơ cấu định vị chi tiết :



+ Mặt phẳng : vì mặt đầu đã qua gia công nên ta chọn làm chuẩn tinh, chọn cơ cấu

định vị là các phiến tỳ đợc thiết kế để sử dụng riêng cho việc gia công chi tiết H30

này.

+ Mặt trụ trong lỗ 20 thứ nhất và thứ hai : vì các mặt trụ trong đã đều đợc gia công

nên chọn làm chuẩn tinh, sử dụng cơ cấu định vị là một chốt trụ ngắn (hạn chế 2 bậc

tự do) và một chốt trám (hạn chế 1 bậc tự do).



1)



2)



II. Thiết kế các cơ cấu khác của đồ gá :

+ Khi gia công lỗ trên máy khoan, độ cứng vững của dụng cụ cắt không đảm bảo,

vì vậy ngời ta phải dùng các cơ cấu dẫn hớng. Nh vậy cơ cấu dẫn hớng đợc dùng trên

các đồ gá khoan, đồ gá khoét và đồ gá doa hay tiện trong. Trong đồ gá gia công chi

tiết thân ba ngả này ta sử dụng bạc dẫn hớng khoan và tấm dẫn khoan.

Bạc dẫn hớng khoan :

+ Bạc dẫn có tác dụng trực tiếp dẫn hớng dụng cụ cắt. Bạc dẫn đợc lắp trên phiến

dẫn và phiến dẫn lại đợc lắp trên vỏ đồ gá (thân đồ gá). Để tiện cho việc lắp ráp thay

thế ta chọn sử dụng bạc dẫn hớng thay nhanh bằng cách nới vít M4 ra (hình vẽ).

Tấm dẫn khoan :

+ Tấm dẫn là một bộ phận của cơ cấu dẫn hớng (hình vẽ), trên đó có lắp bạc dẫn.

Tấm dẫn đợc lắp ghép cố định với của thân đồ gá bằng vít M6, trên tấm dẫn ta

cũng dùng bạc dẫn thay nhanh.

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



31



31



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



III. Tính lực kẹp cần thiết :



1) Xác định phơng pháp kẹp chặt :



+ Với kết cấu của chi tiết ta chọn phơng pháp kẹp chặt là kẹp chặt bằng ren vít.

+ Phơng : phơng của lực kẹp thẳng góc với mặt chuẩn định vị chính để có diện tích

tiếp xúc là lớn nhất, giảm áp suất lực kẹp gây ra để tránh biến dạng.

+ Chiều : chiều của lực kẹp hớng từ ngoài vào mặt chuẩn định vị để có lợi thế về

lực và cơ cấu kẹp có kết cấu nhỏ gọn.

+ Điểm đặt của lực kẹp đợc chọn tại vị trí sao cho độ cứng vững của phôi và đồ gá

lớn nhất để phôi ít bị biến dạng khi kẹp chặt cũng nh khi gia công. Trong đồ gá

chuyên dùng này ta sử dụng phơng pháp kẹp chặt bằng ren vít nên điểm đặt của lực

kẹp nằm trong đa giác các chân đế tạo nên bởi các điểm tiếp xúc của mặt chuẩn

định vị và các phiến tỳ.

2) Tính lực kẹp cần thiết :



+ Việc tính toán lực kẹp đợc coi là gần đúng trong điều kiện phôi ở trạng thái cân

bằng tĩnh dới tác dụng của ngoại lực. Các ngoại lực bao gồm : lực kẹp, phản lực ở

điểm tựa, lực ma sát ở các mặt tiếp xúc, lực cắt, trọng lực của chi tiết gia công

+ Giá trị của lực kẹp lớn hay nhỏ phụ thuộc vào các ngoại lực tác dụng kể trên. Lực

cắt và mômen cắt đợc xác định cụ thể theo phơng pháp cắt, trong thực tế lực cắt

không phải là hằng số. Ngoài ra còn có nhiều điều kiện khác không ổn định nh bề

mặt phôi không bằng phẳng, nguồn sinh lực tác dụng vào cơ cấu kẹp để sinh ra lực

kẹp không ổn định .Để tính đến các yếu tố gây nên sự không ổn định nói trên, khi

tính lực kẹp ngời ta đa thêm hệ số an toàn K trong từng điều kiện gia công cụ thể

nh sau :

K = K0.( K1. K2. K3. K4. K5. K6)

Trong đó :

K0 : hệ số an toàn trong tất cả các trờng hợp gia công (K0 = 1,5)

K 1 : hệ số làm tăng lực cắt khi lợng d gia công và độ nhám bề mặt không

đồng đều, đây là nguyên công gia công thô nên ta có K1 = 1,2

K2 : hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn , lấy K2 = 1,4

K3 : hệ số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn , bỏ qua

K 4 : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, vì kẹp chặt bằng tay nên K 4 =

1,3

K5 : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, kẹp thuận lợi

nên có K5 = 1

K6 : hệ số phụ thuộc vào mômen làm quay chi tiết, định vị trên các phiến tỳ

K6 = 1,5.

Thay các trị số này vào công thức tính K ta có :

K = 1,5.1,2.1,4.1.1,3.1.1,5 = 4,914

+ Sơ đồ kẹp chặt bằng ren vít đợc thể hiện nh hình vẽ sau :



Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



32



32



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



+ Mômen ở cánh tay đòn M, lực xiết đai ốc Q, Q 1 và lực kẹp P, P1 đợc tính theo các

công thức sau:

M = Q.



;



Q = P.



+q ;



P1 = (Q1 - q).

;

Q1 = Q. ;

Với : l = 30 (mm) ; l1 = 30 (mm) ;

dcp : đờng kính trung bình của ren vít ; dcp = 9 (mm) ;

: là hệ số phụ thuộc vào ma sát ; = 0,75

q : lực nén của lò xo ; q = 10 (N) ;

R : bán kính cầu ở đầu đai ốc ; R = 40 (mm) ;

: góc côn lỗ trên đòn kẹp tiếp xúc với đai ốc ; = 450

: góc nâng của ren vít ; = 2030

: góc ma sát của ren vít ; = 6040

f : hệ số ma sát ; f = 0,1

Q : lực đặt ở cờ lê ; Q = 140 (N) ;

Nh vậy, ta có các trị số M, Q, Q1, P, P1 sau khi thay các giá trị trên vào là :

M = 69,5 (N.mm) ; Q = 140 (N) ; P = 65 (N) ; P1 = 47,5 (N) ; Q1 = 105 (N)

Suy ra lực kẹp cần thiết W sẽ là :

W = K.P = 4,914.65 = 319,41 (N)

W1 = K.P1 = 4,914.47,5 = 233,42 (N)



Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



33



33



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



IV. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá :

+ Theo công thức (2.2) Đồ gá gia công cơ ta có :

gđ =

(2)

Trong công thức trên phải tính sai số chế tạo đồ gá ct. Tuy nhiên do cha biết sai

số gá đặt gđ nên để tính đợc sai số chế tạo đồ gá ct phải chọn sai số gá đặt gđ. Sai số

gá đặt gđ chọn trớc đợc gọi là sai số gá đặt cho phép và nó đợc kí hiệu là [gđ]. Sai số

này có thể đợc lấy nh sau :

[gđ] =

Trong đó : : là dung sai kích thớc nguyên công mà ta thiết kế đồ gá.

Ta có : = 0,2 mm = 200 àm

[gđ] =

= 67ữ20 àm.

Lấy [gđ] = 65 àm

Các thành phần trong công thức (2) đợc xác định nh sau :

c : sai số chuẩn ( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị). Gá

đặt đợc thực hiện nhờ chốt trụ ngắn và chốt trám nên sai số chuẩn phát

sinh là cho chi tiết bị xoay.

c = L1.tg

: góc xoay của chi tiết gia công. Cần xác định góc xoay để suy ra

đợc sai số chuẩn.

L1 : khoảng cách giữa 1 trong 2 lỗ lắp chốt tới lỗ gia công ;

+ Góc xoay của đờng nối hai tâm lỗ so với đờng nối hai tâm

chốt đợc tính theo công thức trong bảng 8 11 [1] nh sau :

tg =

Trong đó :

max : khe hở bán kính lớn nhất giữa lỗ và chốt trám.

max = A + B + min

A : dung sai của lỗ định vị, A = 0,020 (mm).

B : dung sai của chốt trám, B = 0,011 (mm).

min : khe hở bán kính nhỏ nhất giữa phần làm việc của chốt trám với lỗ, đợc tính theo công thức :

min =

D0 : đờng kính nhỏ nhất của lỗ ; D0 = 11,99 (mm).

b : chiều rộng phần làm việc của chốt trám, b = 3 (mm)

: khe hở của chốt trám khi lỗ dịch chuyển chốt cố định, tính toán

theo dung sai khoảng cách tâm.

= y y1 min

y : sai lệch lớn nhất của khoảng cách tâm giữa hai lỗ ; y = 0,02

y1 : sai lệch lớn nhất của khoảng cách tâm giữa hai chốt ; y1 = 0,011

min : khe hở bán kính nhỏ nhất giữa chốt trụ và lỗ của phôi

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



34



34



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



min =

Dc : đờng kính lớn nhất của chốt trụ ; Dc = 11,8055 (mm).

min =



= 0,0923 (mm).



min =

= 0,188 (mm)

max = A + B + min = 0,02 + 0,011 + 0,188 0,219 (mm).

max : khe hở bán kính lớn nhất giữa lỗ và chốt trụ.

max = A + B + min

A : dung sai của lỗ định vị, A = 0,020 (mm).

B : dung sai của chốt trám, B = 0,011 (mm).

min : khe hở bán kính nhỏ nhất giữa chốt trụ và lỗ của phôi, nh ở trên

đã tính ta có min = 0,0923 (mm)

max = A + B + min = 0,02 + 0,011 + 0,0923 0,123 (mm) .

L : khoảng cách tâm giữa hai lỗ lắp chốt, L = 150 (mm).





tg =

=

= 0,00064

Sai số chuẩn sẽ là : c = L1.tg = 90.0,00064 = 0,0576 (mm) = 57,6 (àm)

k : sai số kẹp chặt sinh ra do lực kẹp chặt của đồ gá và đợc xác định theo công

thức : k = (ymax - ymin).cos

Với :

ymax, ymin : lợng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn gốc kích

thớc khi lực kẹp gây ra

: góc hợp bởi phơng thực hiện kích thớc và phơng lực kẹp

ta có = 900 nên sai số kẹp chặt k = 0.

m : sai số mòn của đồ gá đợc xác định theo công thức sau : m = .

Với :

: hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc, = 0,18

N : số lợng chi tiết đợc gá đặt trên đồ gá.



Suy ra : m = .

= 0,18. = 0,18 àm.

đc : sai số điều chỉnh đồ gá phụ thuộc vào khả năng của ngời lắp ráp đồ gá và

dụng cụ để điều chỉnh. Khi thiết kế đồ gá có thể lấy đc = 10àm.

Nh vậy chỉ còn lại một ẩn số phải tìm là sai số chế tạo đồ gá ct . Để đạt yêu

cầu kỹ thuật của đồ gá thay cho ct ta có khái niệm sai số chế tạo cho phép kí

hiệu là [ct] . Sai số này đợc xác định theo công thức :

[ct] =



= 28,41 àm.



=



. Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :



1) Yêu cầu đối với thân đồ gá:

Sinh Viên: on Vnh Hi



CTK-7LC1



35



35



Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 2010



+ Tất cả thân đồ gá và đế đồ gá phải đợc ủ để khử ứng suất d



2) Kiểm tra đồ gá :



+ Phải kiểm tra tất cả các kích thớc chuẩn

+ Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết

+ Kiểm tra độ cứng vững của đồ gá

3) Sơn đồ gá :

+ Sau khi đồ gá đợc kiểm tra tất cả các bề mặt không gia công cần phải đợc sơn

dầu. Màu sơn có thể tuỳ ý, lớp sơn phải khô.

+ Các chi tiết nh tay quay, chi tiết khoá, bulông, đai ốc đợc nhuộm lấy màu

bằng phơng pháp hóa học.

4) Những yêu cầu an toàn về đồ gá :



. Nguyên lý làm việc của đồ gá :

+ Sau khi thiết kế và gia công xong đồ gá để gia công chi tiết càng C12 thì đồ gá

làm việc nh sau :

- Lắp phiến tỳ lên trên thân đồ gá, dùng tuốcnơvít xiết các vít M6 lại. Điều

chỉnh độ đồng phẳng và độ vuông góc của phiến tỳ so với phơng thẳng

đứng.

- Lắp chốt trụ ngắn lên thân đồ gá, chốt trụ ngắn đi qua lỗ 12 trên phiến tỳ.

Một đầu lắp với thân đồ gá, một đầu để hạn chế hai bậc tự do của chi tiết

trong quá trình gia công.

- Lắp chốt trám lên thân đồ gá, một đầu định vị lỗ 12 thứ hai, hạn chế một

bậc tự do của chi tiết.

- Đa chi tiết vào và vặn đai ốc kẹp chặt chi tiết. Chú ý điều chỉnh vị trí chính

xác của chi tiết so với bạc dẫn thay nhanh và mũi khoan.

. Bảng kê các chi tiết của đồ gá :

Thứ tự

1

2

3

4

5

6

Sinh Viên: on Vnh Hi



Tên chi tiết

Thân đồ gá

Mỏ kẹp

Bulông - đai ốc

Bạc dẫn hớng

Tấm dẫn hớng

Khối kê

CTK-7LC1



36



Số lợng

1

2

2

1

1

2

36