Sau khi nhiệt luyện chi tiết luôn bị biến dạng so với trước khi nhiệt luyện, độ chính xác không đúng nữa. Để đảm bảo độ chính xác thì sau nhiệt luyện cần gia công tinh lại.
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.83 MB, 93 trang )
Đồ án tốt nghiệp
Nếu bề mặt chi tiết cần độ nhẵn bóng và độ chính xác cao hơn thì có thể
dùng phương pháp mài khôn hoặc mài nghiền để gia công tinh lần cuối.
g) Gia công tinh lần cuối chi tiết
•
Đối với các trục có độ chính xác thông thường thì chỉ cần mài tinh là đủ. Tuy
nhiên, đối với các trục có yêu cầu độ chính xác cao như: trục của hộp số ô tô thì
sau khi mài tinh các cổ trục phải qua gia công tinh lần cuối bằng đánh bóng, mài
•
khôn hoặc mài tinh siêu chính xác.
Có nhiều phương pháp để gia công tinh sau nhiệt luyện: tiện mỏng, nghiền bằng
•
bạc nghiền,...
Xét phương pháp gia công dùng bạc nghiền: nghiền bạc bằng bạc nghiền đạt độ
chính xác và độ bóng bề mặt cao. Bạc nghiền được xẻ rãnh để có thể bóp được
tạo áp lực nghiền, bên trong có các rãnh xoắn chứa bột nghiền. Bạc nghiền được
giữ không quay mà chỉ chuyển động tịnh tiến theo chiều dọc trục để các vết mài
xoa đều trên bề mặt chi tiết, hớt đi một lớp mỏng phoi nâng cao độ chính xác và
độ nhẵn bóng khi gia công.
87
Mạc Văn Hiệu ÔtôA-K50
87
Đồ án tốt nghiệp
S
Hình 6.6. Gia công tinh bằng bạc nghiền
h) Mài siêu tinh Mặt trụ ngoài
•
•
Là phương pháp gia công tinh lần cuối đạt chất lượng gia công cao.
Có nhiều cách để làm. Đây ta xét 1 phương pháp: ta sử dụng hai thanh đá
•
mịn được ghép trên một đầu mài. Hình vẽ 6.7:
Chú ý: Ngoài chuyển động tịnh tiến và chuyển động quay của chi tiết, còn
có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục với tần số (500 – 2000 vòng/phút )
và biên độ nhỏ 1.5 – 6 mm/phút nhờ một cơ cấu lệch tâm. Trên bề mặt gia
công được tưới một lớp dung dịch trơn nguội. Các vết cắt xoa đều nên nhau
đạt độ nhẵn bề mặt cao Ra = 0.1 – 0.025 µm.
88
Mạc Văn Hiệu ÔtôA-K50
88
Đồ án tốt nghiệp
A-A
A
S
n
e
S
A
Hình 6.7. Mài siêu tinh mặt trụ ngoài dùng đá mài
•
Kiểm tra chi tiết trục sau gia công
Đây là công đoạn cuối cùng của quá trình gia công. Đối chi tiết trục thường phải
•
kiểm tra kích thước, độ nhám bề mặt, hình dạng hình học các bề mặt.
Kiểm tra kích thước bao gồm: kích thước đường kính, chiều dài các bậc trục,
i)
kích thước then, bánh răng,... Có thể dùng thước cặp nếu yêu cầu dung sai, nếu
dung sai nhỏ hơn có thể dùng panme, đồng hồ số, dụng cụ quang học, đồ gá
•
chuyên dùng.
Kiểm tra hình dáng hình học của các cổ trục được thực hiện nhờ đồng hồ đo.
Chi tiết được gá trên máy tiện hoặc đồ gá chuyên dụng. Kiểm tra ở một tiết diện
đánh giá được độ ô van, đa cạnh. Kiểm tra ở nhiều tiết diện dọc trục suy ra độ
•
côn.
Kiểm tra vị trị tương quan giữa các bề mặt bao gồm:
89
Mạc Văn Hiệu ÔtôA-K50
89
Đồ án tốt nghiệp
Độ dao động giữa các cổ trục được kiểm tra bằng cách đặt trục lên khối V, còn
đầu đo của đồng hồ thì tì vào cổ trục cần đo. Hiệu số của hai chỉ số lớn nhất và
nhỏ nhất của đồng hồ sau khi quay trục đi một vòng là trị số dao động đó.
Độ song song giữa đỉnh, chân và mặt bên của then, then hoa so với đường tâm
của các cổ đỡ cũng được kiểm tra bằng đồng hồ so. Chi tiết cũng được đặt lên
hai khối V, dùng đồng hồ so rà trên đỉnh, chân, mặt bên của then, then hoa sẽ
được độ song song so với đường tâm các cổ đỡ.
Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục. Nhờ đồ gá mang theo đồng hồ so quay
quanh một bậc trục trong khi đó mũi tỳ của đồng hồ tỳ vào bậc trục cần kiểm tra.
Hình
vẽ:
hhbbbbbbbề
mtddddđadda
dN(goài
chuyển
Hình 6.8. Dùng đồng hồ so kiểm tra độ đồng tâm của trục
90
Mạc Văn Hiệu ÔtôA-K50
90
động
t
