Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết:

TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN

TRUNG TÂM ĐT & TH CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP



Tính gần đúng thể tích của từng phần ta có:

Với: V = V1+V2

+ V1 = ( a.b.c) – [2.( a.b.c) + 2.( a.b.c)] = (300.195.50) – [2.(40.50.20) + 2.

(72.38.50) = 2571400 (mm3)

+ V2 = ( a.b.c) – [(п .h.r2) + .(п .h.r2) + .(п .h.r2) + .(п .h.r2) + 4.(п .h.r2)]

=(190.195.157) – [ (п.157.52,52)+(п.26.122)+(п.39.12,52) + (п.21.4,52) + 4.(п.28.42)]

= 4420223 (mm3)

Vậy thể tích của chi tiết là:

V = V1 + V2 = 2571400 + 4420223

= 6991623 (mm3) = 6,9 (dm3)

 Trọng lượng của chi tiết

Áp dụng công thức : Q =  .V

Trong đó:  là khối lượng riêng của gang xám  = 7,1 Kg /dm3

Vậy: Q = 6,9.7,1= 48 (kg)

1.3.2 Tính sản lượng chi tiết.

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:

N = N1 .m . ( 1 +



 

)

100



Trong đó:

N: là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm

N1: là số sản phẩm được giao N1 = 20000 ( sản phẩm)

m : là số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1

 : tính đến tỷ lệ % phế phẩm (  = 4%)

 : là số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ lấy (  = 5%)



Ta có :

N = 20000.1 ( 1 +



45

) = 21800 (sản phẩm)

100



Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú

Lớp: CTK44



Trang 12



TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN

TRUNG TÂM ĐT & TH CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP



1.3.3 Xác định dạng sản xuất.

Theo bảng (1.1/19 sách CNCTM)



Đơn chiếc

Hàng loạt nhỏ

Hàng loạt vừa

Hàng loạt lớn

Hàng khối



Q1- Trọng lượng của chi tiết

>200kg

4 200kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

<5

<10

55-100

10-20

100-300

200-500

300-1000

500-1000

>1000

>5000



< 4kg

<100

100-500

500-5000

5000-50000

>50000



(Bảng 1.1)

Với Q = 48 (kg)

N = 21800 (chi tiết)

 Dạng sản xuất là “Hàng khối”.



Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú

Lớp: CTK44



Trang 13



TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG N

TRUNG TÂM ĐT & TH CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP



1.4 Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.

Vật liệu chế tạo chi tiết là Gang xám 15-32, có các thơng số sau:

15: chỉ giới hạn bền kéo của gang xám εk=15 kg/mm2.

32: chỉ giới hạn bền uốn của gang xám bu=32 kg/mm2.

Độ cứng của chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong

khoảng HB=163÷229 kg/mm2.

Thành phần các ngun tố hóa học trong Gang xám (%)

C

Mn

Si

S

P

3,5÷3,7

0,5÷0,8

2÷4

0.15

0.3

(Bảng 1.2)

- Khi chế tạo phôi cần khống chế đúng thành phần ngun tố hóa học trên

nhằm mục đích nâng cao cơ tính, chống mài mòn và chống lại sự ăn mòn hóa học.

1.4.1 Chọn phơi.

Chọn phơi nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phơi,

xác định lượng dư gia cơng cho các bề mặt, tính tốn kích thước và quyết định dung

sai cho q trình chế tạo phôi.

-Chọn loại phôi:

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ

thuật, dạng sản xuất. Có nhiều loại phơi khác nhau:

 Phơi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt,

các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ…dùng trong sản

xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối.

 Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng,

các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các

loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với

chi tiết đơn giản thì dập khơng có ba via, còn chi tiết phức tạp dập sẽ có ba via.

 Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thường sử

dụng phôi rèn tự do.

 Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết: dạng hộp, gối đỡ, các loại càng phức tạp,

các loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và

các loại hợp kim khác. Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại,

trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo

khuôn mẫu chảy.

Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi

gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy,

giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú

Lớp: CTK44



Trang 14



TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN

TRUNG TÂM ĐT & TH CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP



Về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 do

đó ta nên chọn phôi đúc là hợp lý hơn cả.

Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, đúc áp lực...

1.4.2 Các phương pháp chế tạo phôi.

Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu

chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm. Chọn phương pháp tạo phơi hợp lý khơng

những góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao

hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của q trình sản xuất.

Khi chế tạo phơi cần chú ý:

- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều,

tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.

- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phơi

thành chi tiết hồn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia

công.

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây:

- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .

- Đặc tính vật liệu và của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.

- Điều kiện và khả năng cụ thể của xí nghiệp.

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phơi.

Vì vậy chọn phương án tạo phơi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết.

Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

 Đúc trong khuôn cát:

Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thành

thấp. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phơi khơng cao,

tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co,

rỗ khí, nứt … Nên thường dùng cho sản xuất đơn chiếc.

 Đúc áp lực.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có

kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng

suất cao. Nhưng khn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới

áp lực cao.

 Đúc ly tâm.

- Đúc được các vật tròn rỗng mà khơng cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật

liệu và công làm lõi.

- Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được

các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ

khi co ngót, khn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép

của kim loại lỏng lớn.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú

Lớp: CTK44



Trang 15



TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN

TRUNG TÂM ĐT & TH CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP



-



Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại

chính xác trước khi rót.

- Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.

 Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát.

Ưu điểm:

- Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật

đúc trong khn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ

bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hố, tự động

hố cao.

- Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.

Nhược điểm:

- Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.

- Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót.

- Khi đúc trong khn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng

điền đầy kém.

- Mặt khác có sự cản cơ của khn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.

- Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt, hang khối.

 Đúc trong khuôn mẫu chảy.

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp,

các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao. Năng suất khơng cao, dùng để đúc kim loại

quý hiếm cần tiết kiệm vật liệu .

 Như đã phân tích ở trên đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 nên ta

chọn phương pháp đúc trong khn kim loại.

Do có ưu điểm sau:

- Chi tiết đúc có độ chính xác tương đối cao

- Tiêu tốn lượng kim loại nhỏ

- Hạn chế ba via, gờ, mép

- Năng suất cao, dễ tự động hóa

- Phương pháp đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phơi như u

cầu trong bản vẽ chi tiết.

1.4.3 Gia công chuẩn bị phôi.

- Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.

- Làm sạch ba via bằng dũa.

- Mặt của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài, hay có thể

dùng dũa để dũa sạch.



Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú

Lớp: CTK44



Trang 16



TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN

TRUNG TÂM ĐT & TH CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP



1.4.4 Bản vẽ chi tiết lồng phơi.



Hình 1.4 Bản vẽ chi tiết lồng phôi



Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú

Lớp: CTK44



Trang 17



TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN

TRUNG TÂM ĐT & TH CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP



CHƯƠNG II

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

2.1 Xác định đường lối công nghệ.

Do dạng sản xuất là hàng khối, nên đường nối công nghệ ở đây là phân tán

thành nhiều nguyên công. Ở mỗi nguyên công ta sẽ thiết kế một đồ gá chun dùng

cho ngun cơng đó. Việc chế tạo đồ gá cho mỗi ngun cơng phải đảm bảo độ

chính xác và phù hợp với yêu cầu của chi tiết cần gia công.

-Yêu cầu kỹ thuật

+ Độ không phẳng và độ khơng song song của các bề mặt chính trong

khoảng 0,016 - 0,05 mm trên toàn bộ chiều dài

+ Độ nhám bề mặt lỗ chính Ø88; Ø98 là Ra = 2,5 m, cấp độ nhám 6.

+ Dung sai của lỗ Ø88 là +0,03; lỗ Ø98 là +0,035

+ Dung sai độ đồng tâm giữa 2 lỗ làm việc chính là 0,02 mm

+ Độ khơng vng góc giữa các mặt đầu, bề mặt lắp ghép với đường tâm lỗ

chính là < 0,05mm



Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú

Lớp: CTK44



Trang 18



TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG N

TRUNG TÂM ĐT & TH CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ



ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP



2.2 Xây dựng và lựa chọn phương án gia cơng.

2.2.1 Các bề mặt và lỗ gia cơng.



(Hình 1.5)

 A: Bề mặt trên của chi tiết.

 B: Bề mặt dưới của chi tiết.

 C: Bề mặt của 2 tai chi tiết.

 D, E: Hai bề mặt cạnh của chi tiết.

 F: Bề mặt lỗ ren M8 của chi tiết.

 G: Bề mặt lỗ kín Ø24+0,05 của chi tiết.

 H, I: Bề mặt lỗ bậc Ø9+0,1, Ø25+0,05 của chi tiết

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú

Lớp: CTK44



Trang 19