4 Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.6 MB, 119 trang )
TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN
TRUNG TÂM ĐT & TH CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 do
đó ta nên chọn phơi đúc là hợp lý hơn cả.
Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, đúc áp lực...
1.4.2 Các phương pháp chế tạo phơi.
Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phơi liệu
chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm. Chọn phương pháp tạo phơi hợp lý khơng
những góp phần đảm bảo u cầu kỹ thuật mà còn giảm chi phí, góp phần nâng cao
hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của quá trình sản xuất.
Khi chế tạo phôi cần chú ý:
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều,
tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phơi để biến phơi
thành chi tiết hồn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia
công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây:
- Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .
- Đặc tính vật liệu và của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
- Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
- Điều kiện và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phơi.
Vì vậy chọn phương án tạo phơi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết.
Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:
Đúc trong khuôn cát:
Phương pháp này tương đối phổ biến ở nước ta, làm khuôn dễ dàng giá thành
thấp. Tuy nhiên chế tạo khuôn mẫu tốn thời gian và độ chính xác phơi khơng cao,
tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót, vật đúc tồn tại các dạng rỗ co,
rỗ khí, nứt … Nên thường dùng cho sản xuất đơn chiếc.
Đúc áp lực.
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có
kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng
suất cao. Nhưng khn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới
áp lực cao.
Đúc ly tâm.
- Đúc được các vật tròn rỗng mà khơng cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật
liệu và cơng làm lõi.
- Khơng cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được
các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt khơng tồn tại dạng xỉ
khi co ngót, khn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép
của kim loại lỏng lớn.
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú
Lớp: CTK44
Trang 15
TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN
TRUNG TÂM ĐT & TH CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
-
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại
chính xác trước khi rót.
- Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
Đúc trong khuôn kim loại.
Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát.
Ưu điểm:
- Đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật
đúc trong khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ
bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả năng cơ khí hố, tự động
hố cao.
- Tiết kiệm vật liệu làm khn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.
Nhược điểm:
- Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc thường phải ủ.
- Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót.
- Khi đúc trong khn kim loại, tính dẫn nhiệt của khn cao nên khả năng
điền đầy kém.
- Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
- Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt, hang khối.
Đúc trong khn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp,
các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao. Năng suất không cao, dùng để đúc kim loại
quý hiếm cần tiết kiệm vật liệu .
Như đã phân tích ở trên đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 nên ta
chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
Do có ưu điểm sau:
- Chi tiết đúc có độ chính xác tương đối cao
- Tiêu tốn lượng kim loại nhỏ
- Hạn chế ba via, gờ, mép
- Năng suất cao, dễ tự động hóa
- Phương pháp đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phơi như u
cầu trong bản vẽ chi tiết.
1.4.3 Gia công chuẩn bị phôi.
- Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.
- Làm sạch ba via bằng dũa.
- Mặt của chi tiết không được gia cơng được mài nhẵn bằng máy mài, hay có thể
dùng dũa để dũa sạch.
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú
Lớp: CTK44
Trang 16
TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN
TRUNG TÂM ĐT & TH CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
1.4.4 Bản vẽ chi tiết lồng phơi.
Hình 1.4 Bản vẽ chi tiết lồng phơi
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú
Lớp: CTK44
Trang 17
TRƯỜNG ĐHSPKT HƯNG YÊN
TRUNG TÂM ĐT & TH CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT
2.1 Xác định đường lối công nghệ.
Do dạng sản xuất là hàng khối, nên đường nối công nghệ ở đây là phân tán
thành nhiều nguyên công. Ở mỗi nguyên công ta sẽ thiết kế một đồ gá chuyên dùng
cho nguyên cơng đó. Việc chế tạo đồ gá cho mỗi ngun cơng phải đảm bảo độ
chính xác và phù hợp với yêu cầu của chi tiết cần gia công.
-Yêu cầu kỹ thuật
+ Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong
khoảng 0,016 - 0,05 mm trên tồn bộ chiều dài
+ Độ nhám bề mặt lỗ chính Ø88; Ø98 là Ra = 2,5 m, cấp độ nhám 6.
+ Dung sai của lỗ Ø88 là +0,03; lỗ Ø98 là +0,035
+ Dung sai độ đồng tâm giữa 2 lỗ làm việc chính là 0,02 mm
+ Độ khơng vng góc giữa các mặt đầu, bề mặt lắp ghép với đường tâm lỗ
chính là < 0,05mm
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Viết Phú
Lớp: CTK44
Trang 18
